浅谈精炼技术对铜管质量的影响

时间:2022-03-22 09:45:16 公文范文 来源:网友投稿

  摘要:目前,公司主要产品为结晶器铜管及相关系列产品,铜材分厂主要负责结晶器铜管毛坯铜管的加工,主要有熔炼、热挤压、冷拉伸等道序。其中,熔炼作为第一道序,其质量状态起着至关重要的作用,为此,提高铜材精炼技术尤为重要,本文将从工艺优化、试验过程、理化检测等方面论述精炼技术对质量的影响。
  关键词: 熔炼;精炼技术;质量
  1 精炼技术的研究
  1.1 优化工艺、采用复合式方法进行脱氧
  众所周知,在铜熔炼过程中,铜溶液具有一定的吸气性,在这个过程中,最容易和铜溶液接触且危害比较大的是水蒸气,在高温的作用下高水蒸气分解为氢气和氧气,其中,氧的性质及其活泼,可以与多种元素发生反应,例如,与铁、镍等金属氧化物能溶于铜液中,与铝、硅等元素形成的氧化物则不能溶解。这些不能溶解的氧化物及溶液中气体存在的氧,不仅会使生产的铜棒存在内部铸造缺陷,而且还会在后续的加工中发生质量问题,如热挤过程出现开裂现象,在冷拉伸过程出现冷裂、夹渣起皮等现象,给产品带来重大质量隐患。
  在铜冶炼过程中,磷和镁都是高效的脱氧剂;采用单一的磷进行脱氧,脱氧不充分,而且磷含量过高,会降低基体的导电率,导电率是结晶器铜管的一项重要指标,在一定的区间温度内,它与导热系数成正相关的;为此,我们优化了工艺,采用复合式方法进行脱氧;采用复合脱氧,不仅可以有效的降低氧含量,降低氧化物的产生,还可以提高材料的导热性。通过计算与试验,确定了添加比例:磷铜合金0.1%。铜镁中间合金0.2%(每炉铜水质量占比)。
  1.2 磷铜与铜镁包裹式使用,提高工作效率
  磷铜与铜镁合金经过烘干后,使用铜皮进行包裹封闭,避免空气中二次吸潮,而且在经过包裹后,便于投放至溶液中,可更好的发挥其脱氧的工作效率。
  1.3 优化工艺,添加稀土元素除渣剂,去除残留氧化物
  铜在熔炼过程中,由于原材料的原因,不可避免的存在一些杂质元素进入铜溶液中来,如铅,铋,锑等,这些元素几乎不固溶于铜溶液中,若不及时去除,很容易在后道序出现热烈、冷裂等问题,为此,我们优化了工艺,通过添加稀土元素,这些杂质与其经过反应后,产生新的氧化渣,这些氧化渣密度要比铜液轻,在熔炼电磁搅拌的作用下,上浮到表面,被木炭所吸附,然后进行清除,达到了去除氧化物的目的,确保产品的质量。
  1.4 试验材料、溶剂配比数据:
  经过多次试验与分析,确定了配比参数:
  电解铜:1400Kg/炉
  底料:800Kg/炉
  铜磷中间合金:2.2Kg/炉
  铜镁中间合金:4.4Kg/炉
  稀土元素:1Kg/炉
  1.5 光谱分析及结果
  由光谱分析结果可知,Cu+Ag=99.933%,符合≥99.9%的企业标准,杂质元素如TE、Bi、Pb含量都属于合格范围。
  1.6 铜管晶粒度检测
  以251x18铜管为例,最终冷挤二次引伸退火后(成品)晶粒度达到了0.025-0.03mm,晶粒度符合要求,满足后道序圆变方的加工要求。
  由上图可以看出,无论是热挤状态,还是变形后的状态,产品的晶粒度非常细致,无晶粒粗大的现象。
  1.7 电导率检测
  圆变方后,对材料进行电导率检测,其导电率可达到87-90,高于标准的85( %IACS )
  1.8 力学性能检测
  经过变形的铜管,其抗拉强度可最高可达到298Mpa,高于指标要求的≥250MPA
  2 结论
  2.1 质量数据统计
  在熔炼工艺未更改前,铜管热挤后底部开裂情况时有发生,通过此项目的研究,问题已经得到解决,现在生产的铜管几乎没有底部开裂的现象。
  经统计,2017年度铜管废品率为2.47%,2018年度,通过该项目的研究与试验,项目完成后,废品率仅为1.66%,同比降低了0.81%。效益:1、2018年度同比减少废品228支,单支铜管重量平均100Kg,加工费用22元/Kg,节约加工成本50万元;2、材料费,通过该项目,减少了原材料的购入及加工费用,节约资金850万元。
  2.2 总结
  综上所述,通过铜精炼技术,对产品质量有以下几点提高。
  a、铜材杂质元素降低,基体晶粒度細致,利用后续拉伸加工。
  b、铜材力学性能提高。
  c、加工的铜产品废品率降低,产品质量提升。
  (作者单位:秦皇岛瀚丰长白结晶器有限责任公司)

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